Vollautomatische hydraulische Reifenlaufflächenvulkanisierungspresse mit 800T Klemmkraft und elektrischer Heizung für Präzisionshärtung

Die Kiefervulkanierung ist ein hocheffizientes und spezialisiertes Prozess zur Vulkanierung und Verformung des Profils bei der Kaltverarbeitung (vorvulkaniziertes Profilverarbeitung) von Reifen für Bergbaufahrzeuge.Sein Grundprinzip besteht darin, den Reifenkörper mit einer vorgeformten Lauffläche mit Hilfe einer Kiefervulkanisiermaschine einheitlich zu drücken und zu erhitzen, wodurch die Verknüpfung der Gummischichten und die Gestaltung des Profilmusters abgeschlossen werden.

mit einer Breite von mehr als 20 mm, jedoch nicht mehr als 20 mm,Es wird durch Niedertemperaturvulkanierung (110 ∼ 120 °C) und einen speziellen Klebstoff an den geschliffenen alten Reifenkörper geklebt..

• Ausrüstung:
  Maschine zum Vulkanisieren von Kieferlaufflächen (hydraulischer Antrieb, Kieferdruckplatte, Heizplatte)
• Grundsatz:
  Wenn geschlossen, werden die oberen und unteren Kieferplatten mit elektrischer/Dampfheizung (110-120°C) gleichmäßig gedrückt (0,8-1,2 MPa) von beiden Seiten in Richtung Mitte,Gewährleistung einer gründlichen Vulkanisierung und enger Bindung des Pufferkautschums/Klebstoffs zwischen der vorgefertigten Lauffläche und dem Reifenkörper.
• Vorteile:
  Einheitlicher Druck, präzise Formgebung, hohe Effizienz, geeignet für große Schwerlastreifen.

Schwere Ingenieurreifen für große Bergbaudumps, Ladegeräte, Bulldozer usw. (23.5R25, 29.5R25, 35/65R33, usw.) Reifen mit intakter Karkassenstruktur und nur Reifenverschleiß, der neu gefochten werden kann.

• Gleichmäßige Druckverteilung: Vermeidet ungleichmäßigen lokalen Druck in herkömmlichen Vulkanisierungstanks, wodurch Luftblasen und Delamination verringert werden.
• Echtes Profilmuster: Vorgefertigtes Profilmuster ist nicht verformbar und sehr klar.
• Hohe Effizienz: Mehrschichtform, automatisches Schieben und Ziehen, mehrere Reifen können in einer Charge verarbeitet werden.
• Minimale Schädigung des Schlachtkörpers: Niedrige Temperatur (110-120°C), niedriger als bei heißem Nachbauen (150-180°C), um die Festigkeit des Schlachtkörpers zu schützen.

1. Inspektion und Screening von Schlachtkörpern
   • Aussehen + Röntgen- / Ultraschallprüfung: Keine strukturellen Schäden, keine zerbrochenen Stahldrähte, keine Delamination.
   • Verschleißstandard: Restlauffläche ≥ 2 mm
2. Vorbehandlung von Schlachtkörpern
   • Reinigung → Trocknen → Großschleifen / Feinschleifen (Frischkautschuk freigeben, ohne die Kabel zu beschädigen)
   • Reparaturschäden (≤ 3 Stellen, einzelnes Loch ≤ 35 mm)
   • Anbringen von Klebstoff/Mörtel → Trocknen
3. Verklebung der Lauffläche
   • Aufsetzen einer Pufferkautschukschicht (Zwischenplattenkautschuk)
   • Zentrieren und Binden von vorgehärtetem Profil → Walzpressen zur Entgasung und Verdichtung
4. Vulkanierung des Kiefers (Kern)
   • Einladung in die Kiefervulkanisierung → Schließung und Druckbereitung (0,8 ∼1,2 MPa)
   • Erwärmung auf 110 ∼ 120 °C → Aufbewahrung der Vulkanisierung für 120 ∼ 180 Minuten
   • Druckhaltung, Temperaturregelung, Entgasung
5. Kühlung, Veredelung, Qualitätsprüfung
   • Natürliche Abkühlung → Entwurzelung, Schulterschneiden
   • Aussehen + Einheitlichkeit + Prüfung der dynamischen Balance

• Temperatur: 110°C bis 120°C (niedrige Temperatur, Schutz des Reifengrundes)
• Druck: 0,8­1,2 MPa (seitlicher gleichmäßiger Druck)
• Zeit: 120-180 Minuten (größere Spezifikationen, länger)
• Umgebung: Vollventiliert, keine Blasen

• Reifenkarkasse Qualifiziert: Keine versteckten Schäden
• Richtig schleifen: Ra50~100μm, keine Kontamination
• Enge Verbindung: Keine Luftblasen, genaue Zentrierung
• Präzise Vulkanisierung: Strenge Kontrolle von Temperatur, Druck und Zeit
• Fertigprodukt: Keine Luftblasen, keine Delamination, durchsichtige Profilmuster, Bindfestigkeit ≥ 8N/mm

Die Kiefervulkanierung ist das bevorzugte Verfahren zur kalten Umrüstung von Reifen für Bergbaufahrzeuge.Dies ermöglicht es, die Leistung von neu gebackenen Reifen auf die von neuen Reifen anzupassen (Lebensdauer von mehr als 85% für neue Reifen), während sie nur 30~40% der neuen Reifen kosten, wodurch die Betriebskosten im Bergbau erheblich gesenkt werden.