Полностью автоматический гидравлический вулканизационный пресс для протекторов шин с усилием смыкания 800 тонн и электрическим нагревом для точной вулканизации

Вулканизация челюсти - это высокоэффективный и специализированный процесс вулканизации протектора и формования в холодной переработке (предвальканизированная переработка протектора) шин автомобилей горнодобывающих предприятий.Его основной принцип заключается в применении равномерного бокового давления и температуры к каркасу шины с помощью предварительно сформированной протектории с использованием машины для вулканизации челюсти, завершая перекрестное соединение слоев резины и формирование шаблона протектора.

используя предварительно сформированную протекторию (с полным рисунком протектории), которая была вулканизирована при высокой температуре,он прикрепляется к шлифованному старому каркасу шины с помощью низкотемпературной вулканизации (110-120°C) и специального клея.

• Оборудование:
  Машины для вулканизации протектора челюсти (гидравлический привод, плита давления челюсти, нагревательная плита)
• Принцип:
  При закрытии верхняя и нижняя челюстные пластинки наносят равномерное давление (0,8−1,2 МПа) с обеих сторон в сторону центра, в сочетании с электрическим/паровым нагревом (110−120°C),обеспечение тщательной вулканизации и плотной склеивания буферной резины/клея между готовой протектором и каркасом шины.
• Преимущества:
  Однородное давление, точное формирование, высокая эффективность, подходит для больших грузовых шин.

Инженерные шины для крупных горных самосвалов, погрузчиков, бульдозеров и т.д. (23.5R25, 29.5R25, 35/65R33, и т.д.)

• Единообразное распределение давления: избегает неравномерного местного давления в традиционных резервуарах вулканизации, уменьшая пузырьки воздуха и деламинирование.
• Подлинный рисунок протектора: предварительно сделанный рисунок протектора не деформируется и очень прозрачен.
• Высокая эффективность: многослойная форма, автоматическое толкание-тяжение, несколько шин могут быть обработаны в одной партии.
• Минимальное повреждение туловища: низкая температура (110-120 °C), ниже, чем при переработке на горячем огне (150-180 °C), что обеспечивает прочность туловища.

1. Проверка и скрининг туша
   • Внешний вид + рентгеновское / ультразвуковое испытание: никаких повреждений конструкции, никаких сломанных стальных проводов, никаких деламинаций.
   • Стандарт износа: оставшаяся протектория ≥ 2 мм
2. Предварительная обработка туша
   • Чистка → Сушка → Большое измельчение / тонкое измельчение (выявление свежего каучука, не повреждая шнуры)
   • Ущерб от ремонта (≤3 места, одно отверстие ≤35 мм)
   • Нанесение клея/морта → Сушка
3. Сцепление протектора
   • Применение буферного слоя резины (промежуточный резиновый прокладка)
   • Центрирование и склеивание предварительно отверждённой протектории → Сдавливание на роликах для дегазации и уплотнения
4. Вулканизация челюсти (ядра)
   • Загрузка в вулканизирующую машину → Закрытие и давление (0,8−1,2 МПа)
   • Нагрев до 110-120°C → Удержание вулканизации в течение 120-180 минут
   • Удержание давления, регулирование температуры, дегазация
5. Охлаждение, отделка, проверка качества
   • Естественное охлаждение → Дебюрирование, подстрижка плеч
   • Испытание внешнего вида + однородности + динамического баланса

• Температура: 110-120°C (низкая температура, защита каркаса шины)
• Давление: 0,8−1,2 МПа (побочное равномерное давление)
• Время: 120-180 минут (более крупные спецификации, дольше)
• Окружающая среда: полностью проветривается, без пузырей

• Каркас шины квалифицирован: нет скрытых повреждений
• Правильное шлифование: Ra50~100μm, без загрязнения
• Тяжелое соединение: без пузырей воздуха, точное центрирование
• Точная вулканизация: строгий контроль температуры, давления и времени
• Готовый продукт: без воздушных пузырей, без деламинации, прозрачный рисунок протектора, прочность сцепления ≥ 8N/mm

Вулканизация челюстей является предпочтительным процессом для холодной переработки шин для автомобилей горнодобывающих предприятий.Это позволяет переработанным шинам приближаться к производительности новых шин (жизненный цикл достигает 85% + новых шин).При этом стоимость новых шин составляет всего 30-40%, что значительно снижает эксплуатационные расходы на добычу.