압축 성형 고무와 사출 성형 고무 – 공정 차이

미리 계량되고 성형된 고무 원료 블랭크를 열린 가열 금형 캐비티에 수동으로 넣습니다. 압력을 가해 금형을 닫으면 고무가 흘러 압축 하에 캐비티를 채웁니다. 고온 및 고압 하에서 가교 및 가황이 완료된 후 금형을 열고 부품을 배출합니다. 비유: 틀에 반죽을 넣고 압축하여 굽는 것과 같습니다.

고무 스트립이 사출기 배럴에 연속적으로 공급되고 스크류 예열에 의해 가소화됩니다.금형이 먼저 완전히 닫힙니다.예열된 고무가 고압으로 러너를 통해 밀봉된 캐비티로 주입됩니다. 부품은 유지 압력 하에서 가황된 후 금형 개방 후 배출됩니다. 비유: 주사기처럼 고압으로 밀봉된 금형에 고무를 주입하는 것과 같습니다.

1. 금형 및 장비에 대한 낮은 초기 투자; 낮은 프로토타이핑 비용
2. 초대형 및 초두꺼운 벽 고무 제품에 적합
3. 러너 폐기물 없음; 분할선에만 플래시 발생
4. 고무에 가해지는 부드러운 전단력; 스코치되기 쉬운 저유동 컴파운드에 적합
5. 빠른 색상/컴파운드 전환; 다품종 소량 주문에 적합

1. 높은 인건비 및 낮은 생산 효율성
2. 무거운 플래시로 인해 후처리 시 높은 트리밍 비용 발생
3. 수동 공급으로 인한 무게 변화 및 불안정한 치수 일관성
4. 복잡한 형상, 얇은 벽 및 깊은 캐비티 충진에 대한 성능 저하

1. 높은 자동화; 한 작업자가 여러 기계를 관리할 수 있으며 대량 생산 시 단위당 비용 절감
2. 고압 충진으로 복잡한 곡면, 얇은 벽 및 금속 삽입 오버몰딩 가능
3. 정밀 씰링 부품에 대한 우수한 반복성
4. 최소 플래시로 후처리 작업량 감소
5. 사전 가소화 및 사전 가열로 가황 가속화 및 사이클 시간 단축

1. 장비 및 금형에 대한 높은 초기 투자; 저가량 주문에는 비경제적
2. 콜드 러너 시스템은 러너 폐기물을 생성; 핫 러너 금형은 더 높은 투자 필요
3. 스크류의 강한 전단력은 컴파운드 배합이 부적절할 경우 스코치를 유발할 수 있음
4. 색상 또는 컴파운드 변경 시 배럴 청소에 시간이 오래 걸림; 잦은 재료 전환에는 이상적이지 않음

1. 프로토타입 / 소량 배치, 두꺼운 벽의 대형 단순 부품 → 압축 성형 우선 고려
2. 높은 연간 생산량, 정밀 부품, 복잡한 형상, 금속 오버몰딩, 엄격한 공차 요구 사항 → 사출 성형 우선 고려
3. 두께 25mm 이상의 고무 부품: 압축 성형 선호 (사출 시 내부 가황 불균일 및 기포 위험)
4. 미세 정밀 씰, 다중 캐비티 대량 생산 부품: 사출 성형 우선 고려

보충: 트랜스퍼 몰딩은 압축 성형과 사출 성형 사이의 중간 공정으로, 많은 응용 분야에서 전환 솔루션으로 널리 채택되고 있습니다.