圧縮成形ゴム vs. 射出成形ゴム – プロセスの違い

前もって重量化され,前もって形成された生ゴムの空白は,手動で開いた加熱された模具腔に入れます.模具は圧力で閉まり,ゴムは圧縮下で流れ,穴を満たします.高温と高圧下で交差結合と vulkanisation を完了する模具を開き,一部を外す.例え:粉末を模具に入れて圧縮し,焼いて完成品を形成する.

ゴムストリップは注射機の樽に連続的に挿入され,スクリューの予熱によって plasticizedされます.模具が完全に閉ざされた場合. 前熱ゴムは,高圧でランナーを通って密閉孔に注入される.部品は,保持圧で vulkanisedされ,その後模具を開け後排出される.類似性:高圧で注射器のように閉ざされた模具にゴムを注入する.

1. 模具と設備への初期投資が低く,プロトタイプ作成コストが低く
2. 超大型・超厚壁ゴム製品に適しています
3. ランナー廃棄物なし,分断線にフラッシュのみ
4. ゴムに軽く切る; 燃焼しやすい低流量化合物には好ましい
5. 素早く色/複合品を切り替える. 多種多様な小批量注文に適合する.

1. 高労働コストと低生産効率
2. 激しいフラッシュは,後処理で高いトリミングコストを生む
3. 手動餌は重量変化と不安定な寸法一貫性を引き起こす
4. 複雑な幾何学,薄い壁,深い穴を埋める能力が低い

1. 高度な自動化; 1人の操作者が複数のマシンを管理できる.大量生産の単位コストは低い.
2. 高圧詰め込みは,複雑な曲げた表面,薄い壁,金属挿入物のオーバーモールディングを可能にします
3. 精密密封コンポーネントの優れた繰り返し性
4. 最小のフラッシュが処理後の作業量を減らす
5. プレプラスチケーションとプレヒッティングは, vulkanisation を加速し,サイクル時間を短縮します

1. 設備や模具の初期投資は高額で,少量の注文では不経済です
2. 冷流体システムでは流体廃棄物が生成され,熱流体型にはさらに高い投資が必要である
3. 複合剤 の 配合 が 適切 で ない 場合,螺旋 の 激しい 切断 が 焼け 傷 を 引き起こす こと が あり ます
4. 色や化合物の変化のために時間のかかる桶清掃;頻繁な材料交換のために理想的ではありません

1. プロトタイプ/小批量,大きな厚壁の単純な部品 → 圧縮鋳造を優先する
2. 高年産出,精密部品,複雑な幾何学,金属オーバーモールディング,厳格な許容度要求 → 注射鋳造を優先
3. 25mm より厚いゴム部品:圧縮鋳造を好む (注射は不均等な内部 vulkanisation とバブルを危険にさらす)
4. 小さい精密密封物,多孔型量産部品:注射鋳造を優先する

サプリメント:トランスファー 鋳造圧縮鋳造と注射鋳造の間の中間プロセスであり,多くのアプリケーションで移行ソリューションとして広く採用されています.