XJ-90 Kautschuk-Kaltzufuhr-Extruder und EPDM-Kautschukstreifen-Produktionslinie

XJ-90 Kautschuk-Kaltzufuhr-Extruder und EPDM-Kautschukstreifen-Produktionslinie

1. Mischsystem
   • Der Produktionsprozess beginnt mit dem Mischen der Rohstoffe. Die Mischausrüstung ist von entscheidender Bedeutung, um eine homogene Mischung aus EPDM-Kautschuk, Füllstoffen (wie Kohlenstoffschwarz, Kieselsäure),Vulkanisierungsmittel (wie Schwefel)Die Vermischer mit hoher Geschwindigkeit werden häufig verwendet, um eine ordnungsgemäße Dispersion der Komponenten zu erreichen.Es hat zwei gegenwärtig drehende Rotoren, die die Gummiverbindung gründlich knetenDie Mischtemperatur und -zeit werden sorgfältig kontrolliert, um die Eigenschaften des Gummigemischs zu optimieren.
2. Extrusionsstelle
   • Nach der Mischphase wird die Gummiverbindung in die Extrusionsanlage eingespeist.Es besteht aus einem Schraubförderer, der den Kautschuk durch eine Matrize drückt, um die gewünschte Form des Gummibandes zu bildenDie Form kann entsprechend der spezifischen Querschnittsform des erforderlichen Streifens angepasst werden, z. B. kreisförmig, rechteckig oder T-förmig.Die Extrusionstemperatur und der Druck werden so eingestellt, dass ein reibungsloser und gleichbleibender Ausgang gewährleistet wirdDie Schraubgeschwindigkeit beeinflusst auch die Extrusionsgeschwindigkeit und die Qualität des Extrudierten.aber es kann mehr Energie und eine präzise Temperaturkontrolle erfordern.
3. Vulkanisierungsgeräte
   • Die Vulkanierung ist ein wichtiger Schritt bei der Herstellung von EPDM-Gummibändern.und Widerstandsfähigkeit gegen Hitze und ChemikalienEs gibt verschiedene Methoden der Vulkanisierung, die in der Produktionslinie verwendet werden.Der extrudierte Gummiband geht durch eine beheizte Kammer, in der er einem bestimmten Temperatur- und Zeitprofil ausgesetzt wirdEine weitere Möglichkeit ist die Mikrowellenvulkanierung, die eine schnellere und effizientere Verknüpfung ermöglicht.und Druck) sind sorgfältig kalibriert, um den gewünschten Grad an Verknüpfung und physikalischen Eigenschaften des Gummibandes zu erreichen.
4. Schneid- und Wickelausrüstung
   • Wenn das vulkanizierte Gummi entsteht, muss es auf die richtige Länge geschnitten werden.Diese Maschinen können programmiert werden, um den Streifen in bestimmten Abständen nach den Anforderungen des Kunden zu schneiden. Nach dem Schneiden werden die Gummibänder in der Regel auf Walzen gewickt, um sie leicht zu lagern und zu transportieren..Einige hochentwickelte Wickelmaschinen verfügen über Spannungskontrollsysteme, um sicherzustellen, daß die Streifen gleichmäßig und fest gewickelt werden.

1. Vorbereitung der Rohstoffe
   • Der erste Schritt besteht darin, die Rohstoffe zu sammeln und vorzubereiten.Auch Füllstoffe und Zusatzstoffe werden genau gemessen.Dieser Schritt erfordert eine strenge Qualitätskontrolle, um sicherzustellen, daß die richtigen Verhältnisse jedes Bauteils verwendet werden, da jede Abweichung die endgültigen Eigenschaften des Gummibandes beeinträchtigen kann.
2. Mischen
   • Wie bereits erwähnt, werden die Rohstoffe im Mischsystem gemischt.üblicherweise zwischen 5 und 15 Minuten, je nach Komplexität des Rezeptes und dem Volumen der ChargeDie Temperatur des Mischers kann während dieses Prozesses aufgrund der Reibung der beweglichen Teile und der durch die chemischen Reaktionen der Zusatzstoffe erzeugten Wärme steigen.
3. Extrusion
   • Die gut gemischte Gummiverbindung wird dann durch die Druckmaschine extrudiert, um die ursprüngliche Form des Gummibandes zu bilden.Die Extrusionsgeschwindigkeit wird entsprechend der gewünschten Produktionsgeschwindigkeit und den Eigenschaften der Gummiverbindung angepasst.Die Form und die Oberflächenqualität des extrudierten Streifens werden kontinuierlich überwacht.
4. Vulkanisierung
   • Der extrudierte Streifen tritt in die Vulkanisierungsphase ein. Die Vulkanisierungsparameter wie die Temperatur (in der Regel zwischen 140 und 180°C)Zeit (die je nach Banddicke und anderen Faktoren von wenigen Minuten bis zu einer halben Stunde variieren kann), und Druck (falls zutreffend) sorgfältig kontrolliert werden.Durch den Vulkanisierungsprozess wird die plastische, gummiartige Verbindung zu einem elastischeren und langlebigeren Material mit verbesserten mechanischen und chemischen Eigenschaften.
5. Schneiden und Wickeln
   • Nach der Vulkanisierung wird der Gummiband auf die gewünschte Länge geschnitten und auf Rollen gewickelt.Die Wundrollen werden dann gekennzeichnet und verpackt, um sie an die Kunden zu versenden.

1. Prüfung der physischen Eigenschaften
   • Während des gesamten Produktionsprozesses werden Proben des Gummibands für physikalische Eigenschaften getestet.und Dichtemessungen durchgeführt werdenDiese Prüfungen stellen sicher, daß die Gummibänder den vorgeschriebenen Normen entsprechen.Die Zugfestigkeit eines gutwertigen EPDM-Gummibandes, das für Versiegelungsanwendungen verwendet wird, sollte in der Regel im Bereich von 5 - 10 MPa liegen..
2. Sichtprüfung
   • Die Oberfläche des Gummibandes wird auf eventuelle Defekte wie Blasen, Risse oder Oberflächenrauheit geprüft.Die Form und Abmessungen des Streifens werden ebenfalls überprüft, um sicherzustellen, dass sie den vorgegebenen Anforderungen entsprechen.Alle nicht konformen Produkte werden getrennt und entweder verarbeitet oder entsorgt.
3. Prüfung der chemischen Resistenz
   • Angesichts der Bedeutung der chemischen Beständigkeit von EPDM-Gummibändern werden Proben gegen verschiedene Chemikalien wie Säuren, Alkalien und Lösungsmittel getestet.Diese Prüfung trägt dazu bei, sicherzustellen, dass die Streifen den chemischen Umgebungen standhalten, denen sie bei ihren vorgesehenen Anwendungen wahrscheinlich begegnen.In der Automobilindustrie müssen beispielsweise die Gummibänder, die für die Abdichtung von Motorraum verwendet werden, gegen Motorenöle und andere Fahrzeugflüssigkeiten beständig sein.