XJ-90 المطاط الصناعي للطعام البارد وخط إنتاج الشرائط المطاطية EPDM

XJ-90 آلة بثق التغذية الباردة المطاطية وخط إنتاج الشريط المطاطي EPDM

1. نظام الخلط
   • تبدأ عملية الإنتاج بخلط المواد الخام. تعد معدات الخلط ضرورية لضمان مزيج متجانس من مطاط EPDM، والحشوات (مثل أسود الكربون، والسيليكا)، وعوامل الفلكنة (مثل الكبريت)، والمواد المضافة الأخرى. غالبًا ما تستخدم الخلاطات عالية السرعة لتحقيق التوزيع المناسب للمكونات. على سبيل المثال، يعد خلاط Banbury خيارًا شائعًا. تحتوي على دوارين متعاكسين يعملان على عجن المركب المطاطي جيدًا. يتم التحكم في درجة حرارة الخلط ووقته بعناية لتحسين خصائص الخليط المطاطي.
2. وحدة البثق
   • بعد مرحلة الخلط، يتم إدخال مركب المطاط إلى وحدة البثق. الطارد هو قلب هذا الجزء من خط الإنتاج. يتكون من ناقل لولبي يدفع المطاط عبر القالب لتشكيل الشكل المطلوب للشريط المطاطي. يمكن تخصيص القالب وفقًا لشكل المقطع العرضي المحدد للشريط المطلوب، مثل شكل دائري أو مستطيل أو على شكل حرف T. يتم ضبط درجة حرارة وضغط البثق لضمان إخراج سلس ومتسق. تؤثر سرعة اللولب أيضًا على معدل البثق وجودة الشريط المبثوق. على سبيل المثال، يمكن للبرغي ذو درجة الصوت الأعلى أن يحرك المركب المطاطي عبر الطارد بسرعة أكبر، ولكنه قد يتطلب المزيد من الطاقة والتحكم الدقيق في درجة الحرارة.
3. معدات الفلكنة
   • تعتبر الفلكنة خطوة حاسمة في إنتاج شرائط المطاط EPDM. إنها العملية التي يتم من خلالها ربط جزيئات المطاط لتحسين قوتها ومرونتها ومقاومتها للحرارة والمواد الكيميائية. هناك طرق مختلفة للفلكنة المستخدمة في خط الإنتاج. إحدى الطرق الشائعة هي الفلكنة المستمرة في فرن الهواء الساخن. يمر الشريط المطاطي المبثوق عبر غرفة ساخنة حيث يتعرض لدرجة حرارة ووقت محددين. هناك خيار آخر وهو الفلكنة بالموجات الدقيقة، والذي يوفر ربطًا متقاطعًا أسرع وأكثر كفاءة. تتم معايرة ظروف الفلكنة (درجة الحرارة والوقت والضغط) بعناية لتحقيق الدرجة المطلوبة من الارتباط المتقاطع والخصائص الفيزيائية للشريط المطاطي.
4. معدات القطع واللف
   • بمجرد إنتاج الشريط المطاطي المفلكن، يجب قطعه إلى الطول المناسب. يتم استخدام آلات القطع الأوتوماتيكية لضمان أطوال دقيقة ومتسقة. يمكن برمجة هذه الآلات لقطع الشريط على فترات زمنية محددة حسب متطلبات العميل. بعد القطع، عادة ما يتم لف الشرائط المطاطية على بكرات لسهولة التخزين والنقل. يجب أن تتم عملية اللف بسلاسة لتجنب أي ضرر أو تشويه للشرائط. تحتوي بعض آلات اللف المتقدمة على أنظمة للتحكم في الشد لضمان لف الشرائط بشكل متساوٍ ومحكم.

1. تحضير المواد الخام
   • تتضمن الخطوة الأولى جمع المواد الخام وإعدادها. يتم وزن مطاط EPDM على شكل كريات أو بالات حسب الوصفة. يتم أيضًا قياس الحشوات والمواد المضافة بدقة. تتطلب هذه الخطوة رقابة صارمة على الجودة لضمان استخدام النسب الصحيحة لكل مكون، حيث أن أي انحراف يمكن أن يؤثر على الخصائص النهائية للشريط المطاطي.
2. خلط
   • كما ذكرنا سابقًا، يتم خلط المواد الخام في نظام الخلط. تستغرق عملية الخلط عادةً قدرًا معينًا من الوقت، يتراوح عادةً من 5 إلى 15 دقيقة اعتمادًا على مدى تعقيد الوصفة وحجم الدفعة. قد ترتفع درجة حرارة الخلاط خلال هذه العملية بسبب احتكاك الأجزاء المتحركة والحرارة الناتجة عن التفاعلات الكيميائية للمواد المضافة.
3. البثق
   • يتم بعد ذلك بثق المركب المطاطي المخلوط جيدًا من خلال القالب لتشكيل الشكل الأولي للشريط المطاطي. يتم ضبط سرعة البثق وفقًا لمعدل الإنتاج المطلوب وخصائص مركب المطاط. تتم مراقبة الشريط المبثوق بشكل مستمر للتأكد من شكله وجودة سطحه. أي مخالفات في عملية البثق، مثل انسداد القالب أو التدفق غير المتساوي، يمكن أن تؤدي إلى شرائط معيبة.
4. الفلكنة
   • يدخل الشريط المبثوق مرحلة الفلكنة. يتم التحكم بعناية في معلمات الفلكنة، مثل درجة الحرارة (عادة ما بين 140 - 180 درجة مئوية)، والوقت (الذي يمكن أن يختلف من بضع دقائق إلى نصف ساعة اعتمادًا على سمك الشريط وعوامل أخرى)، والضغط (إن أمكن). . تعمل عملية الفلكنة على تحويل مركب المطاط الشبيه بالبلاستيك إلى مادة أكثر مرونة ومتانة مع خصائص ميكانيكية وكيميائية محسنة.
5. القطع واللف
   • بعد الفلكنة، يتم قطع الشريط المطاطي إلى الطول المطلوب ولفه على بكرات. تعد دقة القطع أمرًا بالغ الأهمية لتلبية متطلبات الطول الخاصة بالعميل. يتم بعد ذلك تصنيف بكرات اللف وتعبئتها لشحنها إلى العملاء.

1. اختبار الخصائص الفيزيائية
   • طوال عملية الإنتاج، يتم أخذ عينات من الشريط المطاطي لاختبار الخصائص الفيزيائية. يتم إجراء اختبارات مثل قوة الشد، والاستطالة عند الكسر، والصلابة (باستخدام جهاز اختبار الصلابة Shore A)، وقياسات الكثافة. تضمن هذه الاختبارات أن الشرائط المطاطية تلبي المعايير المطلوبة. على سبيل المثال، يجب أن تكون قوة الشد لشريط مطاطي EPDM عالي الجودة المستخدم في تطبيقات الختم في حدود 5 - 10 ميجاباسكال.
2. التفتيش البصري
   • يعد الفحص البصري أيضًا جزءًا مهمًا من مراقبة الجودة. يتم فحص سطح الشريط المطاطي بحثًا عن أي عيوب مثل الفقاعات أو الشقوق أو خشونة السطح. ويتم أيضًا التحقق من شكل وأبعاد الشريط للتأكد من مطابقتها للمتطلبات المحددة. ويتم فصل أي منتجات غير مطابقة وإعادة صياغتها أو التخلص منها.
3. اختبار المقاومة الكيميائية
   • نظرًا لأهمية المقاومة الكيميائية للأشرطة المطاطية EPDM، يتم اختبار العينات ضد مواد كيميائية مختلفة مثل الأحماض والقلويات والمذيبات. يساعد هذا الاختبار على التأكد من قدرة الشرائط على تحمل البيئات الكيميائية التي من المحتمل أن تواجهها في التطبيقات المقصودة. على سبيل المثال، في صناعة السيارات، يجب أن تكون الأشرطة المطاطية المستخدمة لإغلاق حجرات المحرك مقاومة لزيوت المحرك وسوائل السيارات الأخرى.