Huit causes principales et solutions au bullage après vulcanisation des produits en caoutchouc

Les matériaux en caoutchouc deviennent humides pendant le mélange, le stockage ou l'utilisation, ou l'humidité n'est pas éliminée en raison des changements climatiques. Lors du mélange, l'humidité s'évapore et forme des bulles. Les différences entre les lots de matières premières peuvent également causer des problèmes.

• Remplacez le lot de matières premières humides et testez l’adéquation des différents lots.
• Ajoutez un agent dégazant (tel que de l'huile de silicone) ou un déshydratant (tel que de l'oxyde de calcium) à la formule pour absorber l'humidité du composé de caoutchouc.
• Contrôlez strictement l'humidité de l'environnement de mélange et de stockage pour éviter d'exposer le matériau à un environnement humide.

L'air est emprisonné à l'intérieur du composé de caoutchouc pendant le mélange. Si le moule ne dispose pas de canaux de ventilation ou si le processus de ventilation est incomplet, le gaz ne peut pas s'échapper, formant des bulles ou des pores lors de la vulcanisation.

• Optimiser le processus de mélange : Améliorer le processus de mélange sur le broyeur ouvert pour réduire la pénétration de gaz ; briser les bulles d'air à la surface du mélange de caoutchouc avant de l'alimenter ; utilisez du caoutchouc avec une viscosité Mooney plus élevée (mais un équilibre doit être trouvé entre les performances de traitement et la résistance à la vulcanisation).
• Améliorations du moule : ajoutez des canaux de ventilation et des canaux de trop-plein pour garantir une évacuation rapide des gaz ; effectuer un traitement sous vide sur le moule pour réduire les gaz résiduels.
• Ajustements du processus de vulcanisation : augmentez le nombre de cycles de ventilation après la fermeture du moule et organisez rationnellement l'intervalle de temps de ventilation ; améliorer les conditions de pression d'injection pour permettre au composé de caoutchouc de remplir lentement la cavité du moule (en évitant une insuffisance de caoutchouc).

Des trous d'aération mal conçus ou bloqués dans le moule empêchent le gaz de s'échapper pendant le rinçage du composé de caoutchouc ; la structure complexe du moule conduit à une accumulation de gaz dans les coins morts.

• Repenser le système de ventilation du moule, en augmentant le nombre de trous de ventilation ou en optimisant leur emplacement ; nettoyez régulièrement les trous de ventilation pour éviter tout blocage.
• Simplifiez la structure du moule, réduisez les coins morts et assurez un écoulement fluide du composé de caoutchouc.
• Pour les moules de produits épais, ajustez le taux de vulcanisation (par exemple, choisissez une vulcanisation lente à basse température) pour éviter que les gaz internes ne soient piégés après la vulcanisation de la surface.

Vulcanisation insuffisante (durée ou température insuffisante), pression de vulcanisation insuffisante, impuretés excessives dans l'agent de vulcanisation, etc., conduisant à des résidus de gaz ou à une décomposition prématurée.

• Temps et température de vulcanisation : prolongez le temps de vulcanisation ou augmentez la température de vulcanisation (dans une plage raisonnable) pour garantir une vulcanisation suffisante ; ouvrez le produit pour vérifier la présence d'une structure en nid d'abeille à l'intérieur ; le cas échéant, augmenter le temps de vulcanisation.
• Pression de vulcanisation : augmentez la pression de vulcanisation pour favoriser l'expulsion des gaz ; Vérifiez le système de pression de l'équipement pour assurer une pression stable.
• Sélection de l'agent de vulcanisation : utilisez un agent de vulcanisation de haute pureté pour éviter la décomposition prématurée des impuretés de petites molécules et la génération de gaz ; après 24 heures de repos, repressuriser pour réduire l'impact des impuretés.

Correspondance déraisonnable des matériaux dans la formule, manque d'aides à la ventilation ; une mauvaise utilisation du caoutchouc récupéré ou de la poudre de caoutchouc entraînant une mauvaise dispersibilité.

• Ajustez la formule : ajoutez du caoutchouc récupéré, de la poudre de caoutchouc ou des agents de dégazage (tels que l'oxyde de calcium) pour améliorer les performances de dégazage du composé de caoutchouc.
• Ajoutez des agents dispersants : optimisez la séquence d'alimentation et le nombre de passes fines pour améliorer la dispersibilité du matériau.
• Réduisez la viscosité Mooney du composé : sélectionnez du caoutchouc brut ou des formulations à faible étanchéité à l'air pour réduire l'entraînement de gaz.

Une mauvaise liaison entre le caoutchouc et le métal entraîne le retrait du gaz résiduel sous pression et sa diffusion pour former des bulles une fois la pression relâchée.

• Améliorez le processus de liaison caoutchouc-métal, comme le traitement de surface (sablage, application d'adhésif), l'augmentation de l'épaisseur de la couche adhésive ou l'utilisation d'un adhésif spécialisé.
• Lorsque vous appliquez une pression sur la zone de liaison, assurez une pression uniforme et continue pour éviter les résidus de gaz.

• Prétraitement du mélange de caoutchouc : Avant la vulcanisation, effectuez plusieurs passes fines sur le mélange de caoutchouc, laissez-le durcir, puis appliquez à nouveau une pression pour réduire les contraintes internes.
• Contrôle environnemental : maintenir un environnement de production propre pour empêcher les impuretés de contaminer le composé de caoutchouc ; standardiser la gestion du stockage des feuilles de caoutchouc pour éviter toute contamination externe.
• Entretien de l'équipement : inspectez régulièrement l'équipement de vulcanisation (tel que les machines de vulcanisation plates) pour garantir un contrôle précis de la température et de la pression.