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고무제품의 인산화 후 거품 발생의 8가지 주요 원인과 해결책

2026/06/17
최신 회사 블로그 고무제품의 인산화 후 거품 발생의 8가지 주요 원인과 해결책

고무 제품의 인산화 과정에서 거품의 주요 원인은 재료 문제, 가스 함락, 불합리한 곰팡이 설계, 부적절한 인산화 매개 변수, 수식 결함,그리고 고무-금속 접착력이 좋지 않습니다.해결책은 원자재 처리, 프로세스 최적화, 곰팡이 개선 및 공식 조정 등 포괄적 인 접근 방식을 요구합니다.

I. 물질적 문제 와 해결책 으로 인한 거품
원인:

고무 물질은 혼합, 저장 또는 사용 중에 습해지거나 기상 변화로 인해 습기가 제거되지 않습니다. 혼합 중에 습기가 증발하여 거품이 형성됩니다.원료의 팩 차이도 문제를 일으킬 수 있습니다..

해결책:
  • 습한 원료의 팩을 교체하고 다른 팩의 적합성을 테스트합니다.
  • 용액에 기체 제거 물질 (실리콘 오일 같은 것) 또는 건조제 (칼슘 산화물 같은 것) 을 첨가하여 고무 화합물에서 수분을 흡수합니다.
  • 혼합 및 저장 환경의 습도를 엄격히 제어하여 습한 환경에 노출되는 것을 피합니다.
II. 가스 유입 및 용액으로 인한 거품
원인:

혼합 도중 고무 화합물 안 에 공기가 갇히게 된다. 곰팡이가 환기 통로가 없거나 환기 과정 이 불완전 한다면, 가스 는 빠져나오지 못하고, vulkanisation 도중 거품 이나 구멍 을 형성 한다.

해결책:
  • 혼합 프로세스를 최적화하십시오: 가스 침입을 줄이기 위해 개방형 밀에서 혼합 프로세스를 개선하십시오. 먹기 전에 고무 화합물의 표면에 공기 거품을 깨십시오.더 높은 무니 점성이있는 고무를 사용하십시오 (하지만 처리 성능과 vulkanisation 강도 사이의 균형이 있어야합니다).
  • 곰팡이 개선: 적절한 가스 배출을 보장하기 위해 환기 채널과 넘치는 채널을 추가하십시오. 잔류 가스를 줄이기 위해 곰팡이에 진공 처리를 수행하십시오.
  • 발카니제 프로세스 조정: 곰팡이 폐쇄 후 환기 주기의 수를 증가시키고 환기 시간 간격을 합리적으로 조정합니다.주입 압력 조건을 개선하여 고무 화합물이 곰팡이 구멍을 천천히 채울 수 있도록하십시오 (충분하지 않은 고무를 피하십시오).
III. 불합리한 곰팡이 설계로 인한 공기 거품 및 그 해결책
원인:

부적절하게 설계되거나 차단된 펌프 구멍은 고무 화합물의 빨래 과정에서 가스가 빠져나가는 것을 방지합니다. 복잡한 펌프 구조는 죽은 코너에 가스가 축적되도록합니다.

해결책:
  • 곰팡이 환기 시스템을 재설계하여 환기 구멍의 수를 늘리거나 위치를 최적화하십시오. 막힘을 방지하기 위해 환기 구멍을 정기적으로 청소하십시오.
  • 곰팡이 구조를 단순화 하고, 구부러진 모서리를 줄이고, 고무 복합물의 원활한 흐름을 보장합니다.
  • 두꺼운 제품 폼의 경우, 표면 펄커니제이션 후 내부 가스가 함락되는 것을 방지하기 위해 펄커니제이션 속도를 조정합니다 (예를 들어, 낮은 온도, 느린 펄커니제이션을 선택하십시오).
IV. 부적절 한 인산화 매개 변수 및 솔루션으로 인한 거품
원인:

불충분한 인산화 (불충분한 시간 또는 온도), 불충분한 인산화 압력, 인산화 물질에 과도한 불순물 등가스 잔류 또는 조기 분해로 이어집니다..

해결책:
  • 발카니제 시간 및 온도: 충분한 발카니제를 보장하기 위해 발카니제 시간을 연장하거나 발카니제 온도를 (합리적 범위 내에서) 높일 수 있다.내부에 꿀집 구조가 있는지 확인하기 위해 제품을 잘라; 만약 존재한다면, vulkanisation 시간을 늘려라.
  • 발카니케이션 압력: 가스 추출을 촉진하기 위해 발카니케이션 압력을 증가 시키십시오. 안정적인 압력을 보장하기 위해 장비 압력 시스템을 확인하십시오.
  • 발카니징 에이전트 선택: 소분자 불순물의 조기 분해를 방지하고 가스 생성을 방지하기 위해 고순도의 발카니징 에이전트를 사용하십시오.불순물의 영향을 줄이기 위해 다시 압력을 가합니다..
V. 공식 결함 및 솔루션으로 인한 거품
원인:

공식의 부적절한 재료 일치, 환기 보조 장치의 부족, 재활용 고무 또는 고무 가루의 부적절한 사용으로 인해 분산성이 떨어집니다.

해결책:
  • 수식을 조정 합니다. 고무 화합물의 고무화력 향상을 위해 재활용 된 고무, 고무 가루 또는 탈가스 물질 (칼슘 산화물 등) 을 첨가 합니다.
  • 분산 물질을 추가하십시오: 재료 분산성을 향상시키기 위해 먹이 순서와 얇은 통로의 수를 최적화하십시오.
  • 화합물의 무니 점착도를 줄이십시오: 가스의 흡수를 줄이기 위해 원시 고무 또는 공기 밀도가 낮은 포뮬레이션을 선택하십시오.
VI. 고무-금속 결합 및 용액의 부적절함 으로 인한 거품
원인:

고무와 금속 사이의 부적절한 결합은 압력 아래 잔류가스가 수축하고 압력이 풀린 후 거품으로 분산되도록 만듭니다.

해결책:
  • 고무-금속 접착 과정의 개선, 예를 들어 표면 처리 (암살, 접착제 적용), 접착제 층 두께를 증가, 또는 특수 접착제를 사용.
  • 결합 부위에 압력을 가할 때 가스 잔해를 피하기 위해 균일하고 지속적인 압력을 보장합니다.
다른 보조 솔루션:
  • 고무 화합물의 전처리: 융화 전에 고무 화합물에 여러 번 얇은 패스를 수행하고, 고쳐지게 하고, 내부 스트레스를 줄이기 위해 다시 압력을 가합니다.
  • 환경 관리: 오염물질이 고무 화합물을 오염시키는 것을 방지하기 위해 깨끗한 생산 환경을 유지합니다.외부 오염을 방지하기 위해 고무판의 저장 관리 표준화.
  • 장비 유지보수: 정확한 온도 및 압력 조절을 보장하기 위해 vulcanizing 장비 (평면 vulcanizing 기계와 같이) 를 정기적으로 검사하십시오.

요약: 고무 제품에서의 인산화 거품에 대처하기 위해서는 원인을 체계적으로 분석하고 원료, 공정,곰팡이예를 들어 두꺼운 제품에서는 펄커니제이션 시간을 연장하고 곰팡이 환기를 최적화하는 것이 도움이 될 수 있습니다. 습한 재료의 경우 건조제를 추가하고 대량 변경이 필요합니다.그리고 접착 문제, 표면 처리 프로세스를 개선하는 것이 중요합니다. 종합적인 조치를 통해 거품 형성을 효과적으로 줄이고 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다.