ゴム製品の加硫後に気泡が発生する8つの主な原因と解決策

ゴム材料は、混合、保管、使用中に湿ったり、天候の変化によって水分が除去されなかったりします。混合中に水分が蒸発し、泡が発生します。原材料のバッチの違いも問題を引き起こす可能性があります。

• 湿った原材料のバッチを交換し、異なるバッチの適合性をテストします。
• ゴム配合物から水分を吸収するために、脱気剤 (シリコン オイルなど) または乾燥剤 (酸化カルシウムなど) を配合に加えます。
• 材料が湿気の多い環境にさらされないよう、混合および保管環境の湿度を厳密に管理してください。

混合中にゴムコンパウンド内に空気が閉じ込められます。金型に通気チャネルがないか、通気プロセスが不完全な場合、ガスが逃げることができず、加硫中に気泡や細孔が形成されます。

• 混合プロセスの最適化: オープンミルでの混合プロセスを改善し、ガスの侵入を減らします。供給する前にゴムコンパウンドの表面の気泡を壊してください。ムーニー粘度の高いゴムを使用してください (ただし、加工性能と加硫強度のバランスを考慮する必要があります)。
• 金型の改善: 通気チャネルとオーバーフロー チャネルを追加して、適時にガスを排出します。金型に真空処理を施し、残留ガスを低減します。
• 加硫プロセスの調整: 型閉じ後のベントサイクル数を増やし、ベント時間間隔を合理的に調整します。射出圧力条件を改善して、ゴムコンパウンドが金型キャビティにゆっくりと充填されるようにします (ゴムの不足を回避します)。

金型の通気孔が不適切に設計されているかブロックされていると、ゴムコンパウンドのフラッシング中にガスが逃げることができなくなります。複雑な金型構造により、デッドコーナーにガスが蓄積します。

• 金型の通気システムを再設計し、通気孔の数を増やすか、通気孔の位置を最適化します。詰まりを防ぐために、通気孔を定期的に掃除してください。
• 金型構造を簡素化し、デッドコーナーを減らし、ゴムコンパウンドの流れをスムーズにします。
• 厚みのある製品金型の場合は、表面加硫後の内部ガスの滞留を防ぐために加硫速度を調整してください（低温でゆっくり加硫するなど）。

加硫が不十分（時間や温度が不十分）、加硫圧力が不十分、加硫剤中の不純物が多すぎるなどの場合、ガス残留や早期分解が発生します。

• 加硫時間と加硫温度: 加硫時間を延長するか、加硫温度を (妥当な範囲内で) 上げて、十分な加硫を確保します。製品を切り開いて内部のハニカム構造を確認します。存在する場合は、加硫時間を増やします。
• 加硫圧力: 加硫圧力を上げてガスの排出を促進します。装置の圧力システムをチェックして、圧力が安定していることを確認してください。
• 加硫剤の選択: 低分子不純物の早期分解とガスの発生を避けるために、高純度の加硫剤を使用します。 24 時間の休息後、不純物の影響を軽減するために再加圧します。

フォーミュラにおける不合理な材料の適合、通気補助具の欠如。再生ゴムやゴム粉末を不適切に使用すると分散性が悪くなることがあります。

• 配合を調整します。再生ゴム、ゴム粉末、または脱気剤 (酸化カルシウムなど) を追加して、ゴム配合物の脱気性能を向上させます。
• 分散剤の追加: 材料の分散性を向上させるために、供給順序と薄パスの数を最適化します。
• コンパウンドのムーニー粘度を下げる: ガスの同伴を減らすために、気密性の低い生ゴムまたは配合物を選択します。

ゴムと金属間の接着が不十分な場合、残留ガスは圧力下で収縮し、圧力が解放された後に拡散して気泡を形成します。

• 表面処理（サンドブラスト、接着剤の塗布）、接着層の厚さを増やす、または特殊な接着剤を使用するなど、ゴムと金属の接着プロセスを改善します。
• 接合領域に圧力を加えるときは、ガスが残留しないように均一かつ継続的に圧力を加えてください。

• ゴムコンパウンドの前処理: 加硫前に、ゴムコンパウンドに数回薄いパスを実行し、硬化させてから、再度圧力を加えて内部応力を軽減します。
• 環境管理: ゴム配合物が不純物で汚染されるのを防ぐために、清潔な生産環境を維持します。ゴムシートの保管管理を標準化し、外部からの汚染を防ぎます。
• 機器のメンテナンス: 加硫機器 (フラット加硫機など) を定期的に検査し、正確な温度と圧力の制御を確保します。