Detaillierte Erläuterung des gesamten Produktionsprozesses von Gummi-O-Ringen

Der Kernprozess der Produktion von Gummi-O-Ringen ist wie folgt: Mischen → Formen (Kompressionsformung / Spritzguss) → Vulkanisierung → Nachbehandlung → Inspektion.Vulkanisierung Cross-Linking ist der Schlüssel Schritt, der die physikalischen Eigenschaften.

1. Vorbereitung und Mischen von Rohstoffen
   • Formelentwurf: Entsprechend den Arbeitsbedingungen wählen Sie den geeigneten Rohkautschuk (z. B. NBR für Ölbeständigkeit, FKM für Hochtemperaturbeständigkeit, VMQ für breite Temperaturbeständigkeit),Zusatz von Vulkanisierungsmitteln, Beschleuniger, Verstärkungsmittel (Kohlenstoffschwarz), Antioxidantien usw.
   • Intensives Mischen und Plastifizieren: Der Rohkautschuk wird in einem Hochtemperatur-Extruder gemischt und geknetzt, um eine gleichmäßige Dispersion der Zusatzstoffe zu gewährleisten. Einige Naturkautschukprodukte müssen möglicherweise vorverplastet werden, um die Viskosität zu reduzieren.
   • Herstellung und Lagerung von Blechen: Der gemischte Gummi wird durch einen Extruder extrudiert, gekühlt und dann 4-8 Stunden gelagert, um innere Belastungen zu beseitigen und die Formulierungstruktur zu stabilisieren.
2. Herstellung und Verformung von Halbfabrikaten
   • Schneiden von Gelblechen: Die Gummibänder oder -blöcke werden entsprechend dem theoretischen Gewicht des O-Rings mit einem Fehler von ± 1% präzise geschnitten, um zu vermeiden, dass nicht genügend Gummi oder übermäßige flügige Kanten vorhanden sind.
   • Formverfahren:
   • Druckformen: Das Gummiblech wird manuell oder automatisch in eine geschlossene Form gelegt, die für kleine Chargen, große Stückzahlen oder spezielle Materialien geeignet ist, wobei der Wirkungsgrad geringer, aber die Flexibilität größer ist.
   • Spritzgießerei: Das Gummiblech wird erhitzt und unter hohem Druck geschmolzen, bevor es in eine mehrhöhliche Form injiziert wird, die für große Chargen, kleine Größen, mit hoher Maßgenauigkeit und weniger Abfall geeignet ist.
3. Vulkanisierungsprozess (Kern)
   • Heiße Vulkanisierung: in einer flachen Vulkanisierungsmaschine oder einer Spritzglaspresse mit einer Temperatur von typischerweise 150 bis 180 °C, einem Druck von 10 bis 30 MPa durchgeführt,und eine Dauer von 10-30 Minuten (nach Dicke und Gummityp einstellbar).
   • Reaktionsmechanismus: Bei hoher Temperatur und hohem Druck setzt der Vulkanisierungsmittel die Verflechtung von Gummimolekülen ein und verwandelt das Kunststoffmaterial in ein elastisches Material.Festlegung wichtiger Indikatoren wie Zugfestigkeit, Verdichtung, Dauerverformung usw.
   • Steuerung der Parameter: Die Temperaturschwankungen sollten innerhalb von ±2°C liegen, um eine Übervulkanisierung (zu frühzeitige Vulkanisierung) oder eine unzureichende Vulkanisierung zu vermeiden.
4. Verfahren nach der Verarbeitung
   • Abschleppen: Nach der Vulkanisierung hat das Produkt an der Trennfläche Randfehler,mit einer Breite von mehr als 30 mm,.
   • Sekundäre Vulkanisierung (nach Aufheizung): Einige hochleistungsfähige Kautschukmaterialien (z. B. FKM, VMQ) müssen mehrere Stunden lang in einem Ofen bei etwa 200°C einer Sekundärvulkanisierung unterzogen werden, um flüchtige Stoffe mit niedrigem Molekülgehalt zu entfernen.Verringerung der Kompressionsdeformation, und die Wärmebeständigkeit zu verbessern.
   • Reinigung und Oberflächenbehandlung: Reinigen Sie das Rückstandsmittel mit Wasser und wenden Sie Silikonöl oder Schmiermittel auf, sofern erforderlich, um die Haftung zu verhindern.
5. Qualitätskontrolle und Verpackung
   • Inspektion des Gesamtbildes: Überprüfen Sie, ob es keine Blasen, Verunreinigungen, Risse, fehlenden Gummi und verbleibende Randfehler gibt.
   • Größenkontrolle: Messen Sie den Innendurchmesser, den Drahtdurchmesser und die Rundheit nach den Normen GB/T 3452.1 oder AS568.
   • Leistungsprüfung: Probe regelmäßig auf Härte, Zugfestigkeit, Verlängerung beim Bruch, Kompressionspermanente Verformung und mittlere Widerstandstests.
   • Verpackung und Lagerung: Die zugelassenen Produkte werden in einer lichtgeschützten, niedrigen Temperaturen und trockenen Umgebung verpackt, um eine Verformung unter Druck zu vermeiden, wobei die Chargenummer zur Rückverfolgbarkeit angegeben ist.