고무 오 링의 전체 생산 과정에 대한 자세한 설명

고무오링 생산의 핵심 공정은 혼합 → 성형(압축성형/사출성형) → 가황 → 후처리 → 검사 순으로 진행됩니다. 그 중 가황 가교는 물리적 특성을 결정하는 핵심 단계입니다.

1. 원료 준비 및 혼합
   • 포뮬러 디자인: 작업조건에 따라 적절한 생고무(내유성을 위한 NBR, 내열성을 위한 FKM, 넓은 내열성을 위한 VMQ 등)를 선택하고, 가황제, 촉진제, 강화제(카본블랙), 산화방지제 등을 첨가합니다.
   • 집중적인 혼합 및 가소화: 원료고무를 고온의 압출기에서 혼합, 반죽하여 첨가제의 균일한 분산을 보장하는 공정입니다. 일부 천연 고무는 점도를 줄이기 위해 사전 가소화해야 할 수도 있습니다.
   • 시트 생산 및 보관: 혼합고무를 압출기를 통해 압출한 후 냉각시킨 후 4~8시간 보관하여 내부응력을 제거하고 제형구조를 안정화시킵니다.
2. 반제품 준비 및 성형
   • 젤시트 커팅: 고무 스트립이나 블록을 오링의 이론적인 무게에 따라 정밀하게 절단하고, 오차는 ±1% 이내로 조절하여 고무가 부족하거나 가장자리가 과도하게 날아오는 것을 방지합니다.
   • 성형방법:
   • 압축 성형: 고무 시트를 수동 또는 자동으로 닫힌 금형에 넣습니다. 이는 소규모 배치, 대규모 또는 특수 재료에 적합하며 효율성은 낮지만 유연성은 뛰어납니다.
   • 사출 성형: 고무 시트를 가열하고 고압에서 녹인 후 다중 캐비티 금형에 주입합니다. 이는 큰 배치, 작은 크기에 적합하며 치수 정확도가 높고 낭비가 적습니다.
3. 가황공정(코어)
   • 뜨거운 가황: 평판가황기 또는 사출프레스에서 실시하며, 일반적으로 온도 150~180°C, 압력 10~30 MPa, 시간 10~30분(고무의 두께 및 종류에 따라 조정 가능)입니다.
   • 반응 메커니즘: 고온, 고압 하에서 가황제는 고무 분자의 가교를 시작하여 플라스틱 재료를 탄성 재료로 변형시켜 인장 강도, 압축 영구 변형 등과 같은 주요 지표를 설정합니다.
   • 매개변수 제어: 과가황(너무 이른 가황)이나 불충분한 가황을 피하기 위해 온도 변동은 ±2°C 이내여야 합니다.
4. 후처리 절차
   • 디버링(트리밍): 가황 후 이형면에 모서리 결함이 있는 제품으로, 동결사절(저온취성제거) 또는 수동/자동사절로 제거하여 원형 단면을 확보할 수 있습니다.
   • 2차 가황(후가열): 일부 고성능 고무소재(FKM, VMQ 등)는 저분자 휘발물질 제거, 압축영구변형 감소, 내열안정성 향상을 위해 200℃ 내외의 오븐에서 수시간 동안 2차 가황처리를 거쳐야 합니다.
   • 청소 및 표면 처리: 잔여 이형제를 물로 깨끗이 닦아내고 필요에 따라 실리콘 오일이나 윤활제를 도포하여 접착을 방지합니다.
5. 품질 검사 및 포장
   • 전체적인 외관검사: 기포, 불순물, 크랙, 고무빠짐, 모서리 잔존 불량 등을 확인합니다.
   • 사이즈 검사 샘플링: GB/T 3452.1 또는 AS568 표준에 따라 내경, 와이어 직경 및 진원도를 측정합니다.
   • 성능 테스트: 경도, 인장강도, 파단신율, 압축영구변형, 중간저항시험 등을 정기적으로 샘플링합니다.
   • 포장 및 보관: 적격 제품은 압력에 따른 변형을 방지하기 위해 차광, 저온, 건조한 환경에서 포장되며 추적성을 위해 배치 번호가 명시되어 있습니다.