EPDM-Dichtungsstreifen-Produktionslinie mit 0-400 °C Temperaturbereich und 900-950 HV Schrauben-Härte für 100 kg/h Ausstoß

Eine 90-Typ-Dichtungsstreifen-Produktionslinie ist ein spezialisiertes Industriesystem, das für die kontinuierliche Großserienfertigung von Gummi- oder EPDM-Dichtungsstreifen konzipiert ist. Der „90-Typ“ bezieht sich auf das Modell oder die Größenklasse des Extruders im Herzen der Linie, der einen Schneckendurchmesser von 90 mm hat. Diese Größe ist ideal für die Herstellung mittlerer bis großer Automobil- und Architekturdichtungen.

Das primäre Ergebnis ist eine flexible, dichte Dichtung oder Schaumgummidichtung, die ausgehärtet (vulkanisiert) ist und zum Abdichten von Türen, Fenstern, Kofferräumen und anderen Lücken gegen Lärm, Wasser, Staub und Wind verwendet werden kann.

Eine typische 90er-Linie ist eine sequentielle Anordnung der folgenden Maschinen:

• Gummiextruder (90 mm):
  • Funktion:Der Kern der Linie, der eine gemischte, unvulkanisierte Gummimischung aufnimmt und durch eine individuell geformte Matrize presst
  • Verfahren:Die Schnecke dreht sich in einem beheizten Zylinder, plastifiziert den Gummi und baut Druck auf, um ihn durch die Matrize zu drücken
• Vorheizen / Mikrowellenherd:
  • Funktion:Erhöht schnell und gleichmäßig die Temperatur des extrudierten Gummiprofils
  • Zweck:Leitet den Vulkanisationsprozess schnell ein, um ein Durchhängen oder eine Verformung zu verhindern
• Heißluft-Härtungsofen:
  • Funktion:Langer, temperaturgesteuerter Tunnelofen, der die Vulkanisation abschließt
  • Verfahren:Das Profil läuft auf einem teflonbeschichteten Förderband durch mehrere beheizte Zonen
• Kühltunnel:
  • Funktion:Senkt allmählich die Temperatur des ausgehärteten Dichtungsstreifens
  • Zweck:Stabilisiert die Produktabmessungen und sorgt für eine präzise Formbeständigkeit
• Zugmaschine:
  • Funktion:Synchronisierte Räder, die den Dichtungsstreifen sanft durch die Produktionslinie ziehen
  • Zweck:Behält eine einheitliche Profilform bei und verhindert Dehnungen oder Knicke
• Schneid- und Stapeleinheit:
  • Schneiden:Automatischer fliegender Cutter oder Säge für voreingestellte Längen
  • Stapeln:Sammelt und stapelt fertige Teile zum Verpacken
• Schaltschrank & HMI:
  • Funktion:SPS- und Touchscreen-Schnittstelle zur Parametereinstellung und Überwachung

Der kontinuierliche Produktionsprozess folgt diesen Schritten:

1. Fütterung:Unvulkanisierte Gummimischung wird in den Trichter des Extruders eingespeist
2. Extrusion:Der Extruder plastifiziert Gummi und formt durch die Düse ein kontinuierliches Profil
3. Vorvulkanisation:Das Profil gelangt zur internen Erwärmung in den Mikrowellenherd
4. Hauptvulkanisation:Das Profil durchläuft einen Heißluft-Härtungsofen (160 °C – 220 °C).
5. Kühlung:Das heiße Profil gelangt in den Kühltunnel, um Umgebungstemperatur zu erreichen
6. Ziehen und Schneiden:Die Zugeinheit zieht den Streifen, während die Einheit Scheiben auf Länge schneidet
7. Sammlung:Fertige Streifen werden zum Verpacken automatisch gestapelt

• Hohe Leistung:Mehrere hundert Meter Dichtband pro Stunde
• Stabilität und Präzision:Enge Toleranzen bei den Profilabmessungen
• Flexibilität:Durch Austausch der Extrusionsdüse können verschiedene Dichtungsprofile hergestellt werden
• Automatisierung:Hochautomatisiert von der Extrusion bis zum Schneiden
• Energieeffizienz:Energieeffiziente Motoren und optimierte Heizsysteme

• Automobilindustrie:Türdichtungen, Fensterdichtungen, Kofferraumdichtungen, Schiebedachdichtungen
• Bau & Architektur:Tür- und Fensterdichtungen, Vorhangfassadendichtungen
• Geräte:Kühlschranktüren, Ofentüren, Waschmaschinendeckel
• Transport:Eisenbahnwaggons, Busse, Schiffscontainer

Die 90-Typ-Dichtungsstreifen-Produktionslinie ist ein robustes, effizientes und vielseitiges schlüsselfertiges System zur Herstellung hochwertiger, vulkanisierter Gummi-Dichtungsprofile. Sein 90-mm-Extruder bietet ein optimales Gleichgewicht zwischen Ausstoßkapazität und Vielseitigkeit und ist somit ideal für Automobil- und Architekturanwendungen.