Bagaimana Memperbaiki Flash yang Terlalu Banyak & Burrs Besar pada Produk Karet

Inti dari flash/gerinda karet: Senyawa karet berlebih, gaya penjepitan yang tidak mencukupi, celah pencocokan cetakan yang besar, suhu, tekanan, dan waktu pengawetan yang tidak cocok, serta fluiditas senyawa yang terlalu baik. Pemecahan masalah dan perbaikan harus dilakukan dari empat dimensi: cetakan, proses, senyawa karet, dan peralatan.

1. Celah berlebih pada permukaan pemisah

• Periksa celah permukaan pemisah rongga cetakan, sisipan, pin ejektor, pilar pemandu, dan busing pemandu. Untuk pemrosesan karet, celah umumnya dikontrol dalam 0,02-0,05 mm. Untuk senyawa lunak dengan fluiditas yang sangat baik, jaga agar ≤ 0,03 mm.
• Jika permukaan pemisah aus, memar, atau berlubang, gerinda dan poles permukaannya. Kencangkan kembali dan pasang kembali sisipan yang longgar atau tidak sejajar.

Celah besar: Karet merembes ke celah dan membentuk flash tebal. Celah kecil menghasilkan flash tipis yang mudah dipotong.

2. Desain perangkap flash dan slot ventilasi yang tidak masuk akal

• Hindari perangkap flash yang terlalu dalam; kedalaman yang direkomendasikan adalah 0,1-0,2 mm. Perangkap yang terlalu dalam akan menghasilkan flash tebal berukuran besar. Jaga agar saluran flash tetap pendek untuk mengeluarkan senyawa surplus tepat waktu.
• Slot ventilasi yang tersumbat atau dangkal meningkatkan tekanan rongga internal dan memaksa karet masuk ke celah, memperburuk flash. Bersihkan endapan karbon dan residu karet di dalam cetakan secara teratur.

3. Paralelisme & deformasi cetakan
   Di bawah kompresi suhu tinggi jangka panjang, pelat cetakan dapat melengkung dan berubah bentuk. Penutupan permukaan pemisah yang buruk menyebabkan kebocoran karet lokal. Perbaiki kerataan pelat dan lakukan tempering pelepas tegangan untuk cetakan jika perlu.

1. Gaya penjepitan yang tidak mencukupi

Ketika gaya penjepitan < tekanan karet total di dalam rongga, cetakan akan terbuka dan flash berat terjadi secara langsung.

• Referensi perhitungan: Gaya penjepitan > luas proyeksi bagian jadi & kali; tekanan pengawetan satuan. Tingkatkan gaya penjepitan mesin pers sesuai.
• Periksa paralelisme pelat mesin pers. Pelat yang tidak rata menyebabkan flash berat di satu sisi sementara tidak ada flash di sisi yang berlawanan.
• Periksa silinder oli dan sistem hidrolik untuk penurunan tekanan. Kehilangan tekanan selama tahap penahanan akan sedikit membuka cetakan dan menyebabkan flash.

2. Suhu pelat panas yang tidak merata
   Perbedaan suhu lokal yang besar pada pelat panas menginduksi pelengkungan termal cetakan, kontak permukaan pemisah yang buruk, dan kebocoran karet lokal. Kalibrasi suhu pelat panas.

1. Jumlah yang diisi untuk pencetakan kompresi / injeksi

• Pengisian berlebih: Senyawa surplus berubah menjadi flash secara langsung. Kurangi bobot pengisian dengan benar sehingga rongga terisi penuh dengan luapan sedang saja.
• Untuk pencetakan injeksi: Tekanan injeksi berlebih atau kecepatan injeksi terlalu cepat meremas karet ke dalam celah. Turunkan tekanan injeksi dan kecepatan injeksi.

2. Suhu pengawetan
   Suhu yang lebih tinggi meningkatkan fluiditas senyawa dan meningkatkan kecenderungan flash. Hindari suhu cetakan yang terlalu tinggi; turunkan suhu cetakan secara tepat dengan premis pengawetan penuh.

Suhu tinggi mengurangi viskositas karet dan membuatnya lebih mudah mengalir ke celah-celah kecil, menghasilkan flash yang lebih tebal.

3. Tekanan & waktu penahanan
   Pencetakan kompresi: Terapkan gaya penjepitan penuh hanya setelah cetakan tertutup untuk mencegah flash yang disebabkan oleh peremasan karet bertekanan tinggi di awal.
   Pencetakan injeksi: Jangan mengatur tekanan penahanan yang terlalu tinggi atau waktu penahanan yang terlalu lama, yang dapat menyebabkan luapan material berkelanjutan.

1. Fluiditas yang terlalu baik (plastikizer / kandungan minyak berlebih) mudah memicu flash berat.

• Kurangi minyak proses dan plasticizer secara tepat tanpa mengorbankan kinerja produk; tingkatkan viskositas Mooney senyawa.

2. Waktu scorch yang terlalu singkat menyebabkan penurunan viskositas yang cepat saat masuk cetakan dan luapan berat. Sesuaikan sistem akselerator untuk memperpanjang waktu scorch secara moderat.
3. Kotoran dan partikel yang terjebak di permukaan pemisah mencegah penutupan cetakan yang rapat. Saring senyawa karet secara teratur.

1️⃣ Amati gejala: Flash pada semua bagian atau hanya posisi parsial?

• Flash pada semua bagian: Gaya penjepitan tidak mencukupi, pengisian berlebih, fluiditas senyawa berlebih.
• Flash unilateral / parsial: Deformasi cetakan, pelat yang tidak merata, celah sisipan aus.

2️⃣ Tindakan prioritas: Kurangi bobot pengisian → tingkatkan gaya penjepitan → turunkan tekanan injeksi → singkirkan bahan asing dan residu karet pada permukaan pemisah.

3️⃣ Jika tidak efektif: Gerinda dan perbaiki permukaan pemisah cetakan dan sesuaikan celah; kemudian evaluasi kembali viskositas Mooney senyawa.

• Flash tipis dan kontinu: Dapat diterima, akan dihilangkan dalam pasca-pemotongan.
• Flash tebal, keras, dan besar: Kelainan yang memerlukan perbaikan sesuai dengan item di atas.
• Permukaan pemisah aus dalam produksi massal. Penggerindaan dan pemeliharaan rutin adalah salah satu tindakan paling efektif untuk pengurangan flash.

Jika Anda mengadopsi pencetakan kompresi atau injeksi, atau bekerja dengan jenis karet tertentu (NR / NBR / EPDM), saya dapat memberikan referensi parameter yang disesuaikan dengan produksi aktual Anda.