Kauçuk Ürünlerinde Aşırı Parlaklık ve Büyük Çürükleri Nasıl Düzeltebilirsiniz?

Lastik parlaması/çapakların özü:Aşırı kauçuk bileşiği, yetersiz sıkma kuvveti, büyük kalıp eşleşme boşluğu, uyumsuz sıcaklık, basınç ve sertleşme süresinin yanı sıra aşırı iyi bileşik akışkanlığı. Sorun giderme ve düzeltme dört boyutta gerçekleştirilecektir: kalıp, proses, kauçuk bileşiği ve ekipman.

1. Ayırma yüzeyinde aşırı boşluk

• Kalıp boşluğu ayırma yüzeylerinin, ek parçalarının, ejektör pimlerinin, kılavuz sütunlarının ve kılavuz burçlarının açıklığını kontrol edin. Kauçuk işleme için boşluk genellikle aşağıdaki aralıklarda kontrol edilir:0,02‑0,05 mm. Mükemmel akışkanlığa sahip yumuşak bileşikler için bunu ≤ 0,03 mm tutun.
• Ayırma yüzeyi aşınmış, berelenmiş veya çukurlaşmışsa yüzeyi taşlayın ve cilalayın. Gevşek veya yanlış hizalanmış uçları yeniden sıkın ve yeniden takın.

Büyük açıklık: Kauçuk boşluklara sıkışır ve kalın bir parlama oluşturur. Küçük açıklık, kesilmesi kolay olan ince bir flaş üretir.

2. Flaş tuzağı ve havalandırma yuvalarının mantıksız tasarımı

• Aşırı derin flaş tuzaklarından kaçının; önerilen derinlik0,1‑0,2 mm. Aşırı derin tuzaklar büyük boyutlu kalın flaş üretecektir. Fazla bileşiği zamanında boşaltmak için flaş kanallarını kısa tutun.
• Tıkanmış veya sığ havalandırma yuvaları, iç boşluk basıncını artırır ve kauçuğu boşluklara zorlayarak flaşı şiddetlendirir. Kalıpların içindeki karbon birikintilerini ve kauçuk kalıntılarını düzenli olarak temizleyin.

3. Kalıp paralelliği ve deformasyonu
   Uzun süreli yüksek sıcaklıktaki sıkıştırma altında kalıp plakaları eğilebilir ve deforme olabilir. Ayırma yüzeylerinin kötü kapanması, yerel kauçuk sızıntısına neden olur. Gerekirse plakanın düzlüğünü onarın ve kalıplar için gerilim giderme temperleme işlemi uygulayın.

1. Yetersiz sıkma kuvveti

Sıkıştırma kuvveti < boşluk içindeki toplam kauçuk basıncı olduğunda, kalıp kaldırılarak açılacak ve doğrudan şiddetli bir parlama meydana gelecektir.

• Hesaplama referansı: Sıkıştırma kuvveti ＞ bitmiş parçanın öngörülen alanı × birim sertleştirme basıncı. Pres sıkma kuvvetini buna göre artırın.
• Pres merdanesinin paralelliğini kontrol edin. Düzensiz merdaneler bir tarafta yoğun flaşa yol açarken diğer tarafta flaşın olmamasına neden olur.
• Yağ silindirini ve hidrolik sistemi basınç düşüşü açısından inceleyin. Bekletme aşamasında basınç kaybı kalıbın bir miktar açılmasına ve parlamaya neden olacaktır.

2. Eşit olmayan ısıtma plakası sıcaklığı
   Sıcak plakalar üzerindeki büyük yerel sıcaklık farkı, kalıp termal çarpıklığına, ayrılan yüzeylerin zayıf temasına ve yerel kauçuk sızıntısına neden olur. Ocak gözünün sıcaklığını kalibre edin.

1. Sıkıştırma / enjeksiyon kalıplama için ücretlendirilen miktar

• Aşırı şarj: Fazla bileşik doğrudan flaşa dönüşür.Besleme ağırlığını uygun şekilde azaltınböylece boşluk yalnızca orta düzeyde taşma ile tamamen doldurulur.
• Enjeksiyon kalıplama için: Aşırı enjeksiyon basıncı veya çok hızlı enjeksiyon hızı kauçuğu boşluklara sıkıştırır. Daha düşük enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı.

2. Kür sıcaklığı
   Daha yüksek sıcaklık, bileşiğin akışkanlığını iyileştirir ve parlama eğilimini artırır. Aşırı yüksek kalıp sıcaklığından kaçının; Tam kürleme öncülünde kalıp sıcaklığını uygun şekilde düşürün.

Yüksek sıcaklık, kauçuğun viskozitesini azaltır ve küçük boşluklara akmasını kolaylaştırarak daha kalın bir parlamaya neden olur.

3. Basınç ve tutma süresi
   Sıkıştırmalı kalıplama: Kauçuğun erken yüksek basınçlı sıkışmasından kaynaklanan parlamayı önlemek için tam sıkma kuvvetini yalnızca kalıp kapatıldıktan sonra uygulayın.
   Enjeksiyon kalıplama: Sürekli malzeme taşmasına neden olabilecek aşırı yüksek tutma basıncı veya uzun tutma süresi ayarlamayın.

1. Aşırı iyi akışkanlık (fazla plastikleştirici / yağ içeriği) kolayca şiddetli parlamayı tetikler.

• Ürün performansından ödün vermeden proses yağını ve plastikleştiriciyi uygun şekilde azaltın; bileşiğin Mooney viskozitesini arttırın.

2. Çok kısa kavurma süresi, kalıp girişinde hızlı viskozite düşüşüne ve yoğun taşmaya neden olur. Hızlandırıcı sistemini, kavurma süresini orta derecede uzatacak şekilde ayarlayın.
3. Ayırma yüzeylerinde sıkışan yabancı maddeler ve parçacıklar kalıbın sıkı kapanmasını önler. Kauçuk bileşiğini düzenli olarak filtreleyin.

1️⃣ Belirtileri gözlemleyin: Tüm parçalarda yoğun parlama mı yoksa yalnızca kısmi konumlar mı?

• Tüm parçalarda parlama: Yetersiz sıkma kuvveti, aşırı yükleme, aşırı bileşik akışkanlığı.
• Tek taraflı / kısmi parlama: Kalıp deformasyonu, eşit olmayan merdaneler, aşınmış kesici uç açıklığı.

2️⃣ Öncelikli eylemler: Besleme ağırlığını azaltın → sıkma kuvvetini artırın → enjeksiyon basıncını düşürün → ayırma yüzeylerindeki yabancı maddeleri ve kauçuk kalıntılarını temizleyin.

3️⃣ Etkisizse: Kalıp ayırma yüzeylerini taşlayın ve onarın ve boşlukları ayarlayın; daha sonra bileşiğin Mooney viskozitesini yeniden değerlendirin.

• Flaşince ve sürekli: Kabul edilebilir, düzeltme sonrası kaldırılacak.
• Flaşkalın, sert ve hantal: Yukarıdaki maddelere göre düzeltilmesi gereken anormallik.
• Seri üretimde ayırma yüzeyleri aşınır. Düzenli taşlama ve bakım, parlamayı azaltmanın en etkili önlemlerinden biridir.

Sıkıştırma veya enjeksiyonlu kalıplamayı benimsiyorsanız veya belirli kauçuk türleriyle (NR / NBR / EPDM) çalışıyorsanız, gerçek üretiminize göre uyarlanmış parametre referansları sağlayabilirim.