Come migliorare flash e bave eccessive sui prodotti in gomma

Essenza del flash/bave di gomma: Composto di gomma in eccesso, forza di chiusura insufficiente, ampio gioco di accoppiamento dello stampo, temperatura, pressione e tempo di vulcanizzazione non corrispondenti, nonché fluidità del composto eccessivamente buona. La risoluzione dei problemi e la rettifica devono essere condotte da quattro dimensioni: stampo, processo, composto di gomma e attrezzatura.

1. Gioco eccessivo sulla superficie di divisione

• Ispezionare il gioco delle superfici di divisione della cavità dello stampo, degli inserti, dei perni espulsori, dei perni di guida e delle boccole di guida. Per la lavorazione della gomma, il gioco è generalmente controllato entro 0,02-0,05 mm. Per composti morbidi con eccellente fluidità, mantenerlo ≤ 0,03 mm.
• Se la superficie di divisione è usurata, ammaccata o bucata, rettificare e lucidare la superficie. Serrare nuovamente e riadattare inserti allentati o disallineati.

Gioco ampio: la gomma si comprime negli spazi e forma flash spessi. Un gioco ridotto produce flash sottili facili da rifilare.

2. Progettazione irragionevole di trappole per flash e scanalature di sfiato

• Evitare trappole per flash eccessivamente profonde; profondità consigliata 0,1-0,2 mm. Trappole eccessivamente profonde genereranno flash spessi di grandi dimensioni. Mantenere i canali di flash corti per scaricare tempestivamente il composto in eccesso.
• Scanalature di sfiato bloccate o poco profonde aumentano la pressione interna della cavità e spingono la gomma negli spazi, aggravando il flash. Pulire regolarmente i depositi di carbonio e i residui di gomma all'interno degli stampi.

3. Parallelismo e deformazione dello stampo
   Sotto compressione prolungata ad alta temperatura, le piastre dello stampo possono deformarsi e incurvarsi. Una chiusura inadeguata delle superfici di divisione causa perdite locali di gomma. Riparare la planarità delle piastre ed eseguire il trattamento di distensione per gli stampi, se necessario.

1. Forza di chiusura insufficiente

Quando la forza di chiusura < pressione totale della gomma all'interno della cavità, lo stampo verrà sollevato e si verificherà un flash pesante direttamente.

• Riferimento di calcolo: Forza di chiusura > area proiettata del pezzo finito × pressione di vulcanizzazione unitaria. Aumentare di conseguenza la forza di chiusura della pressa.
• Controllare il parallelismo delle piastre della pressa. Piastre non uniformi portano a un flash pesante su un lato mentre nessun flash sul lato opposto.
• Ispezionare il cilindro dell'olio e il sistema idraulico per la caduta di pressione. La perdita di pressione durante la fase di mantenimento aprirà leggermente lo stampo e causerà flash.

2. Temperatura non uniforme delle piastre riscaldanti
   Un'ampia differenza di temperatura locale sulle piastre riscaldanti induce deformazione termica dello stampo, scarso contatto delle superfici di divisione e perdite locali di gomma. Calibrare la temperatura delle piastre riscaldanti.

1. Quantità caricata per stampaggio a compressione / iniezione

• Sovraccarico: il composto in eccesso si converte direttamente in flash. Ridurre adeguatamente il peso di alimentazione in modo che la cavità sia completamente riempita con un moderato trabocco.
• Per lo stampaggio a iniezione: pressione di iniezione eccessiva o velocità di iniezione troppo elevata spingono la gomma negli spazi. Ridurre la pressione di iniezione e la velocità di iniezione.

2. Temperatura di vulcanizzazione
   Una temperatura più elevata migliora la fluidità del composto e aumenta la tendenza al flash. Evitare temperature dello stampo eccessivamente elevate; abbassare la temperatura dello stampo in modo appropriato sulla premessa di una vulcanizzazione completa.

L'alta temperatura riduce la viscosità della gomma e la rende più facile da fluire in piccole fessure, con conseguente flash più spesso.

3. Pressione e tempo di mantenimento
   Stampaggio a compressione: applicare la forza di chiusura completa solo dopo la chiusura dello stampo per evitare flash causati da un'elevata pressione di gomma precoce.
   Stampaggio a iniezione: non impostare una pressione di mantenimento eccessivamente elevata o un tempo di mantenimento prolungato, che potrebbe causare un continuo trabocco di materiale.

1. Fluidità eccessivamente buona (eccesso di plastificante / contenuto di olio) innesca facilmente un flash pesante.

• Ridurre appropriatamente l'olio di processo e il plastificante senza sacrificare le prestazioni del prodotto; aumentare la viscosità Mooney del composto.

2. Un tempo di bruciatura troppo breve causa una rapida caduta della viscosità all'ingresso nello stampo e un pesante trabocco. Regolare il sistema accelerante per prolungare moderatamente il tempo di bruciatura.
3. Impurità e particelle intrappolate sulle superfici di divisione impediscono una chiusura ermetica dello stampo. Filtrare regolarmente il composto di gomma.

1️⃣ Osservare i sintomi: flash su tutte le parti o solo su posizioni parziali?

• Flash su tutte le parti: forza di chiusura insufficiente, sovraccarico, fluidità del composto eccessiva.
• Flash unilaterale / parziale: deformazione dello stampo, piastre non uniformi, gioco degli inserti usurato.

2️⃣ Azioni prioritarie: ridurre il peso di alimentazione → aumentare la forza di chiusura → ridurre la pressione di iniezione → rimuovere materiali estranei e residui di gomma sulle superfici di divisione.

3️⃣ Se inefficace: rettificare e riparare le superfici di divisione dello stampo e regolare i giochi; quindi rivalutare la viscosità Mooney del composto.

• Flash sottile e continuo: Accettabile, da rimuovere nella post-rifilatura.
• Flash spesso, duro e voluminoso: Anomalia che richiede la rettifica secondo le voci sopra.
• Le superfici di divisione si usurano nella produzione di massa. La rettifica e la manutenzione regolari sono una delle misure più efficaci per la riduzione del flash.

Se si adotta lo stampaggio a compressione o a iniezione, o si lavora con tipi specifici di gomma (NR / NBR / EPDM), posso fornire riferimenti di parametri su misura per la vostra produzione effettiva.