Cómo mejorar el exceso de rebabas y las rebabas grandes en productos de caucho

Esencia de rebabas/rebabas de caucho: Exceso de compuesto de caucho, fuerza de sujeción insuficiente, gran holgura de acoplamiento del molde, temperatura, presión y tiempo de curado desajustados, así como una fluidez del compuesto demasiado buena. La solución de problemas y la rectificación se llevarán a cabo desde cuatro dimensiones: molde, proceso, compuesto de caucho y equipo.

1. Holgura excesiva en la superficie de separación

• Inspeccione la holgura de las superficies de separación de la cavidad del molde, los insertos, los pasadores expulsores, los pilares guía y los casquillos guía. Para el procesamiento de caucho, la holgura generalmente se controla dentro de 0.02-0.05 mm. Para compuestos blandos con excelente fluidez, manténgala ≤ 0.03 mm.
• Si la superficie de separación está desgastada, magullada o picada, rectifique y pula la superficie. Vuelva a apretar y reajuste los insertos sueltos o desalineados.

Holgura grande: El caucho se exprime en las brechas y forma rebabas gruesas. Una holgura pequeña produce rebabas finas que son fáciles de recortar.

2. Diseño irrazonable de trampas de rebabas y ranuras de ventilación

• Evite trampas de rebabas demasiado profundas; la profundidad recomendada es 0.1-0.2 mm. Las trampas excesivamente profundas generarán rebabas gruesas de gran tamaño. Mantenga los canales de rebabas cortos para descargar el compuesto sobrante a tiempo.
• Las ranuras de ventilación bloqueadas o poco profundas aumentan la presión interna de la cavidad y fuerzan el caucho en las brechas, lo que agrava las rebabas. Limpie regularmente los depósitos de carbono y los residuos de caucho dentro de los moldes.

3. Paralelismo y deformación del molde
   Bajo compresión a alta temperatura a largo plazo, las placas del molde pueden deformarse. El mal cierre de las superficies de separación causa fugas locales de caucho. Repare la planitud de la placa y realice un tratamiento de alivio de tensiones para los moldes si es necesario.

1. Fuerza de sujeción insuficiente

Cuando la fuerza de sujeción < presión total del caucho dentro de la cavidad, el molde se abrirá y ocurrirán rebabas pesadas directamente.

• Referencia de cálculo: Fuerza de sujeción > área proyectada de la pieza terminada × presión de curado unitaria. Aumente la fuerza de sujeción de la prensa en consecuencia.
• Compruebe el paralelismo de las placas de la prensa. Las placas desiguales provocan rebabas pesadas en un lado mientras que no hay rebabas en el lado opuesto.
• Inspeccione el cilindro de aceite y el sistema hidráulico en busca de caídas de presión. La pérdida de presión durante la etapa de retención abrirá ligeramente el molde y causará rebabas.

2. Temperatura desigual de la placa calefactora
   Una gran diferencia de temperatura local en las placas calefactoras induce deformación térmica del molde, mal contacto de las superficies de separación y fugas locales de caucho. Calibre la temperatura de la placa calefactora.

1. Cantidad cargada para moldeo por compresión / inyección

• Sobrecarga: El compuesto sobrante se convierte directamente en rebabas. Reduzca adecuadamente el peso de alimentación para que la cavidad se llene completamente con un desbordamiento moderado solamente.
• Para moldeo por inyección: Una presión de inyección excesiva o una velocidad de inyección demasiado rápida fuerzan el caucho en las brechas. Reduzca la presión de inyección y la velocidad de inyección.

2. Temperatura de curado
   Una temperatura más alta mejora la fluidez del compuesto y aumenta la tendencia a las rebabas. Evite una temperatura del molde excesivamente alta; reduzca la temperatura del molde apropiadamente sobre la premisa de un curado completo.

La alta temperatura reduce la viscosidad del caucho y facilita su flujo en pequeñas brechas, lo que resulta en rebabas más gruesas.

3. Presión y tiempo de retención
   Moldeo por compresión: Aplique la fuerza de sujeción completa solo después del cierre del molde para evitar rebabas causadas por el exprimido temprano de caucho a alta presión.
   Moldeo por inyección: No establezca una presión de retención excesivamente alta o un tiempo de retención prolongado, lo que puede causar un desbordamiento continuo de material.

1. Una fluidez demasiado buena (exceso de plastificante / contenido de aceite) provoca fácilmente rebabas pesadas.

• Reduzca el aceite de proceso y el plastificante apropiadamente sin sacrificar el rendimiento del producto; aumente la viscosidad Mooney del compuesto.

2. Un tiempo de quemado demasiado corto provoca una rápida caída de la viscosidad al entrar en el molde y un desbordamiento pesado. Ajuste el sistema acelerador para prolongar moderadamente el tiempo de quemado.
3. Las impurezas y partículas atrapadas en las superficies de separación impiden un cierre hermético del molde. Filtre el compuesto de caucho regularmente.

1️⃣ Observe los síntomas: ¿Rebabas pesadas en todas las partes o solo en posiciones parciales?

• Rebabas en todas las partes: Fuerza de sujeción insuficiente, sobrecarga, fluidez excesiva del compuesto.
• Rebabas unilaterales / parciales: Deformación del molde, placas desiguales, holgura de insertos desgastada.

2️⃣ Acciones prioritarias: Reducir el peso de alimentación → aumentar la fuerza de sujeción → reducir la presión de inyección → eliminar materiales extraños y residuos de caucho en las superficies de separación.

3️⃣ Si no es efectivo: Rectificar y reparar las superficies de separación del molde y ajustar las holguras; luego reevaluar la viscosidad Mooney del compuesto.

• Rebabas finas y continuas: Aceptable, para ser eliminado en el post-recorte.
• Rebabas gruesas, duras y voluminosas: Anormalidad que requiere rectificación según los puntos anteriores.
• Las superficies de separación se desgastan en la producción en masa. El rectificado y mantenimiento regular es una de las medidas más efectivas para la reducción de rebabas.

Si adopta moldeo por compresión o inyección, o trabaja con tipos de caucho específicos (NR / NBR / EPDM), puedo proporcionar referencias de parámetros adaptadas a su producción real.